在瓦轴集团保持器公司火热的生产一线，曲臣劳模创新工作室始终将目光聚焦于生产流程中的“细枝末节”，围绕降本增效创新攻关。
从“废刀堆”里掘金五万元
创新往往始于对浪费的“零容忍”。年初，工作室成员在日常巡查时，把目光落在了角落里那堆被认定为“报废”的镗孔刀具上。“这些刀具真的完全无法利用了吗？”一个问号在曲臣心中升起。他召集团队成员，提出一个大胆设想，“不能只考虑使用新刀，能否‘以大磨小’，让这些报废刀具重获新生？”
想法虽好，实践却难。确定不同规格刀具的改制余量、设计最合理的修磨工艺、确保重修后精度不减……每个环节都是挑战。那段时间，工作室的灯光常常亮至深夜。曲臣和团队成员围坐在工作台前，对着一堆“废刀”反复测量、绘图、讨论。技术员为了一个关键的修磨角度，连续几天泡在砂轮机旁，双手沾满油污，眼睛熬得通红。正是这种对细节的执着与“不放弃任何一丝可能”的信念，最终成功摸索出一套成熟的镗孔刀修复再利用流程。仅此一项，便从“废刀堆”里为企业掘金近5万元。握着那枚焕然一新的改制刀具，曲臣感慨道：“看着这些‘老伙计’重新上阵，比拿到新工具更有成就感。”
自制装置破解“一次性加工”难题
如果说刀具修复是“变废为宝”，那么实现机床主轴NN系列产品兜孔和毛刺的一次性加工，则是一场需要颠覆传统工艺的硬仗。该工序以往分两步进行，不仅效率低，更因二次装夹导致废品率居高不下。“必须设计一套专用加紧装置，实现一次装夹、全部完工。”曲臣立下军令状。
攻关过程并非一帆风顺。如何确保装夹稳固？如何避免干涉？如何保证去毛刺质量？一个个技术难题接踵而至。团队成员分工协作，有的负责三维建模，有的寻找材料，有的进行强度测算。最紧张的时刻，他们干脆把饭带到工作室，边吃边讨论方案，桌上铺满了草图，激烈的争论时常响起。老技师凭借几十年经验提出了一个关键的结构改进点，让困扰大家许久的定位难题迎刃而解。
回忆起那个突破的夜晚，曲臣依然心潮澎湃：“当第一个产品加工完成，检测数据全部合格的那一刻，整个工作室都沸腾了！那种由内而外的喜悦和自豪，无法用言语形容，所有的疲惫在那一刻都烟消云散。”这项自制加紧装置的成功应用，最终将相关产品的加工废品率降低了30%以上。
（来源：文化瓦轴）
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