今年以来，于永刚劳模创新工作室锚定三排滚柱轴承这一核心产品，延续并深化上一年度的改进成果，在车、磨等关键工序持续发力，围绕制造工艺、应用刀具等领域展开系统性创新，以一系列扎实有效的突破性成果，为公司实现制造达产与质量跃升提供硬核支撑。
刀具革新增效，降本控周期成果斐然
刀具与磨具的革新是提升加工效率、降低成本的前沿阵地。工作室通过刀杆刀片试验换型、报废刀片创造性改制、国产化替代以及非标定制等多措并举，成功探索并全面应用“以车代磨”表面处理等新型工艺。首创组合砂轮，破解设备瓶颈。
针对三排产品轴、径向滚道磨削需求与公司双柱立磨设备不足的矛盾，工作室成功研制行业首个组合砂轮夹持装置。该装置实现了轴、径向砂轮共轴安装，大幅压缩了砂轮换装与空运行等辅助时间，显著提升了加工效率，此项行业首创技术正在申报国家发明专利。推进国产替代，实现降本提速。
在确保工艺要求前提下，工作室成功实现了系列槽刀片国产化替代。使新刀片采购单价从200余元降至90元，年节约采购资金超40万元，且交货周期由3个月大幅压缩至1个月，有效保障了生产连续性。跨界应用R型刀片，寿命效率双提升。创新性地将RN型刀片从铣削领域扩展应用至车削工序，属行业首次。此举使刀片从单面使用升级为双面使用，基体强度增加，实现了使用寿命翻番、单件综合提效20分钟以上、年降低刀具采购成本11.85万元的多重效益。
“以车代磨”工艺突破，效率质量兼得
创造性地对报废硬质合金槽刀片进行CBN修光刃改制，用于三排向心滚道终加工，替代原有磨削工艺。改制后的刀片可实现正反双向加工，单片寿命达10-12件，将单件加工时间从30分钟锐减至13分钟，表面粗糙度可在0.3-0.8Ra间自由选择，并可实现非凹加工。此项创新亦在申报国家专利。
工艺优化提质，精耕细作释放产能
面对风电变桨用三排产品这一主力型号，工作室从工艺留量、变形控制、淬火收缩量及加工路径等细节入手，深入分析，精准改进。攻克“锥度差”难题，压缩留量提效。通过大量数据收集与分析，制定针对滚道淬火前后出现里外差（锥度差）的改进方案，采用“火前斜火后正”的工艺留量与收缩留量控制方法，已完成20余个规格工艺改进，实现多数表面“一刀切”，精硬车加工用时压缩15%以上。此项创新亦在申报国家专利。
技术改进无大小，持续参与是关键。于永刚正是用这份执着与耕耘，汇点滴之功，见今日之硕果。
（来源：文化瓦轴）
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