20多年前，它是一家行业排名倒数的名不见经不传的小企业；20多年后，它从2000多家轴承企业中脱颖而出，成为一家专业生产轴承制造商，拥有7大轴承生产基地，能生产内径1.0mm至外径4000mm，各类轴承30000余种，产销量连续11年居国内，世界前十强。近日，“改革开放40周年看龙湾活动”采访团成员一行走进人本集团，揭开集团突飞猛进的密码。
“智造”增效益
记者走进轴承生产车间，一条长约100米的轴承全自动加工生产线使得进料、出成品、包装等流程一气呵成，实现了加工、转运、检测、防错全自动等工序的模式。人本集团行政经理王顶说，车间实现“智能制造”后，生产效率提高了好多。他说，以往在半自动化时代，生产一套轴承Z快需要7秒，现在实施了全自动化生产，生产一套轴承不到3.5秒；过去一个班至少需要135人，现在只需要65人，人员减少一半还多，相同时间段，效率提高了50%。
聊到效益方面，王顶指着一条生产线向记者介绍道，“我们温州人本汽车轴承股份公司，通过一年间基于系统数据的改善，在设备、人员没有增投的情况下，设备运行率由74.47%提高到95.31%，也就是说整个车间，相当于增加了17台设备产能，而且出产品质量高。”
人本集团为了打造一个“管理数字化、运营可视化、决策精准化”的人本信息管理链体系，先后投入6000多万元启动制造业ERP等信息管理，实现制造执行系统和企业资源计划系统的高效协同与集成，建立产品信息和管理信息统一平台，使企业向“数字化工厂、网络化制造”的目标迈进。
目前，人本集团在工厂智能化、装备智能化、产品智能化、服务智能化和管理智能化等“智造”上的高投入，也带来了巨大的回报。近五年来，新产品销售收入以年均30%的速度递增，人本集团正着力实施基于“IEM系统”终端的数字化工厂，重磅打造工业4.0时代中国的智能制造企业，引领中国轴承企业转型升级，助推中国轴承制造业从世界大国向世界强国跨越。
发明变“红利”
“不与国内同行抢饭碗，要与名牌比高低。人本集团在全球化竞争中，以‘跳出中国看人本’的世界眼光谋划企业发展，把产品竞争的档次定位‘高精尖’。”人本集团党委书记瞿韶贵表示，他们不仅坚持用高新技术改造传统产业，还在新产品研发力度上下狠功夫，大力提升创新能力和竞争实力。
“去年人本集团完成专利申请241件，其中发明专利23项，实用新型专利218项，平均每1天半就发明一项专利。”人本集团党委书记瞿韶贵坦言，他们每年提取销售额的4%-6%作为技术创新、研究开发经费，至今已获得国家专利1038项，参与制定或修订国家行业标准50余项。
据了解，集团90%以上的专利已运用于产品制造生产过程。集团通过一批极具价值的发明专利、实用新型专利和外观设计专利，实施应用于批量生产制造，有效地提高了众多主导产品、新兴产品和传统产品的实用性和美观性，实现了从“人本制造”到“人本智造”的跨越，继而促进了产品结构有效地调整和优化，增强了产品的市场竞争力，使企业经济效益连年攀升，仅去年就生产轴承11亿套，全集团实现销售额收入160.4亿元。
尽管多年来，人本集团生意一直相当红火，源于企业把利润全部用于技术创新和扩大再生产。“10多年前，我国轿车的轴承一直被国外品牌垄断。集团投资建设了汽车轴承成品生产基地，先后承担了国家‘第三代轿车轮毂轴承单元’‘长寿命低噪音汽车圆锥滚子轴承’技改项目，以及‘轿车用第三代轮毂轴承单元转型升级’强基工程等项目。”采访结束时，瞿韶贵笑了笑，说他们打破了高性能轿车轴承由国外技术垄断的局面。目前，集团已能生产全系列汽车轴承，是国内能够批量配套整车全系列轴承的企业。
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